大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于设备管理fmea设计的问题，于是小编就整理了1个相关介绍设备管理fmea设计的解答，让我们一起看看吧。
fmea和控制计划的区别？
FMEA是潜在失效模式分析，顾名思义，在产品设计或过程设计时，对产品或过程的设计中所有可能出现的导致失效的情况进行分析，分析失效起因，分析对应的测量方法，来使设计考虑更全面，避免后期的设计更改等问题尤其对风险系数高的失效模式要重点在设计中考虑。
控制计划描述了过程的每个阶段所需的控制措施，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、加工、出厂和阶段性的要求。
在正式生产运行当中，控制计划提供了用来控制特性的过程监测和控制方法，由于期望过程是不断更新和改进的，因此控制计划反映了与这种过程改变状况相对应的战略。
FMEA（故障模式和影响分析）和控制计划是质量管理中的两个关键工具，但它们的作用和方法略微不同。
FMEA是一个系统化的方法，用于识别和评估过程中可能出现的潜在故障、缺陷或问题，并确定其可能的影响和优先级。此外，FMEA可以帮助开发措施来减少或消除这些潜在问题。
另一方面，控制计划是一个实际性的文件，指导如何确保产品或过程在符合特定质量标准的同时运行。控制计划确定了实施的措施，包括检查、测试、监测和记录要求等等。
因此， FMEA主要用于识别和评估潜在的问题，而控制计划则更侧重于确保过程和产品的稳定和一致性。
区别在于必须先有FMEA，才能有控制计划。
没有 FMEA 就没有控制计划的改善与监控。控制计划是从FMEA中分析出可能失效的控制实施的体现，是FMEA的操作指导文件。
控制计划作为一份动态文件，它反映当前使用的控制方法和测量系统。控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订 。FMEA的文件输出是制定控制计划的依据之一，控制计划的制定要考虑FMEA文件的重要度分析。
1. 目的不同：FMEA主要用于识别和评估潜在问题及其对产品或过程性能的影响；而控制计划则是为了确保产品或过程符合规范要求，以便制定适当的控制策略。
2. 重点不同：FMEA关注产品或过程中可能出现的故障模式、潜在原因及其影响，并提供相应的纠正措施；而控制计划主要关注如何检查、测试和监测产品或过程是否满足特定要求。
3. 时间不同：FMEA通常在设计和开发阶段进行，以便在生产之前预测并纠正潜在问题；而控制计划通常在生产期间实施，以确保产品品质和生产效率。
4. 应用领域不同：FMEA可应用于各种领域，包括设计、加工、装配和测试等；而控制计划通常用于制造业中，尤其是需要遵守规范标准的领域。
FMEA实际上是FMA（失效模式分析）和FEA（失效效应分析）的组合。其应用对象的不同，目前主要包括系统FMEA、设计FMEA、过程或工艺FMEA、服务FMEA和设备FMEA，其中设计FMEA（也记为DFMEA）和过程或工艺FMEA（也记为PFMEA）的应用最广泛。
FMEA的应用应当是事件发生前的行为，而非事后补救，要想取得最佳的效果，应用时机越早越好。在产品设计阶段应用FMEA，可以早期发现问题，防止“先天性设计不良”。设计FMEA是在设计过程中开展的活动，且在产品开发各阶段，当设计有变化或得到其他变化信息时应及时加以修改。所以工厂做DFMEA是一动态的过程。DFMEA评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件，评价在产品制造和产品使用过程中可能出现的质量、环境及安全和卫生等方面的问题，从而为过程控制提供了良好的基础。开发FMEA的过程中，不能靠以后的制造或服务过程的控制来解决设计中的缺陷，必须考虑制造和服务过程中的限制条件。
PFMEA应在生产准备之时，在过程可行性分析阶段或之前开始，从产品、过程特性和过程流程图入手，要考虑从单个零件到总成的所有制造过程，其评价与分析的对象是所有新的过程、更改过的过程及应用或环境有变化的过程。所以工厂做PFMEA同样也是一动态的过程。
正因为做了DFMEA和FMEA，你就能找到了关键的质特性的零件和过程以及风险优先数（RPN）的大小，然后根据公司或客户的要求，就可以判定，具有关键的质特性的零件和过程和有多大的RPN是工厂必须要进行控制的，这样控制计划就出来了。具体来说，在随后的样品的试制、小批量试产和批量生产时，针对FMEA中所识别出来的关键质量特性的零件和RPN大于一定数值的（一般RPN大于80）的过程就必须要有具体的“控制计划”了。
工厂一般所做的品质月报，其实就是各部门、各工序所制订的控制指标的数据的月度统计。只有在完善的TS五大工具的情况下，才会有说服力的品质月报。世界级质量大师戴明曾说过：除了上帝，其他人都必须用数据和事实说法”。否则，品质月报也就毫无参考价值，甚至会影响工厂决策失误。
到此，以上就是小编对于设备管理fmea设计的问题就介绍到这了，希望介绍关于设备管理fmea设计的1点解答对大家有用。